Lo stampaggio
con multi-componente (MCM) è ampiamente utilizzata per la produzione di parti
complesse in una vasta gamma di settori, tra cui l'elettronica, i prodotti di
consumo e l'automotive.
Questa
tecnologia offre un approccio innovativo che combina diversi componenti
all'interno dello stampo, eliminando la necessità di assemblare, incollare o
saldare post-stampaggio.
Ciò permette una
forte riduzione dei costi totali di approntamento di una parte multicomponente
(pensiamo, ad es. alla fanaleria posteriore di un'auto), nonché ridurre i costi
ed i tempi complessivi di produzione.
Questo processo
promuove anche la flessibilità in fase di progettazione e migliora l'estetica,
il valore, la qualità e le funzioni della parte stessa.
Il primo
componente noto come inserto di parte, è pre-posizionato nella cavità per
essere successivamente sovra-formato/stampato dal flusso del polimero.
In generale,
l'inserto di parte può essere fatto di una plastica pre-stampata o di metallo.
Di conseguenza, è comunemente noto come sovrapposizione o stampaggio ad
inserimento, rispettivamente.
Per preparare
un modello per la simulazione, si necessità di un modello discreto di alta
qualità e quindi la meshatura deve essere di alto livello.
In ambiente MCM
tale meshatura deve incorporare anche tutta la serie di inserti necessari; far
questo può essere può essere particolarmente difficile.
I risultati
dell'analisi devono essere accurati ed affidabili, e questo è possibile se il
modello complesso di ingresso è di alta quali
Moldex3DMolding Multi-Component Molding (MCM) fornisce uno strumento di simulazione
estremamente potente sia per la fase di sovra-stampaggio (over-molding), sia
per la presenza di inserti in cavità (e non solo).
Il robusto
pre-processore di BLM (Boundary Layer Mesh) Advanced Designer permette di
generare automaticamente le superfici e solide della parte, dell'inserto e
della base stampo.
Nella versione
precedente, Moldex3D R14.0 supporta già la topologia NMM per la creazione e
gestione di un perfetto contatto tra inserti e parti attraverso le quali
l'analisi garantiva risultati in continuità, ma aveva comunque dei limiti che
oggi vengono superati dalla nuova versione.
Figura. 1
Moldex3D R15.0 supporta entrambi i modelli (in corrispondenza e non
corrispondenti).
Di conseguenza,
gli utenti risparmieranno un sacco di tempo e di sforzi per completare la
preparazione delle maglie senza doversi preoccupare di abbinare gli
elementi/nodi dei vari elementi meshati.
Moldex3D R15.0
estende ulteriormente la funzionalità NMM, consentendo agli utenti di generare
la base stampo per il modello con inserzione di parti componenti (Fig. 1).
Quindi fornisce
due vantaggi aggiuntivi oltre a una preparazione più veloce delle maglie:
risultati molto più accurati per casi che dipendono tipicamente dalla
risoluzione di una
mesh solida
fine e un risolutore veloce ed robusto, con il quale non si ha bisogno di
partizionare la mesh di base dello stampo.
La base 3D
dello stampo può essere generata in un modello senza dover necessariamente
creare la corrispondenza.
Di seguito è
riportato un caso di studio sulla generazione di una base stampo solida che utilizza
una caratteristica non corrispondente per un modello di sovrapposizione.
I materiali di
inserimento parti e parti sono stati PC + ABS e la temperatura di fusione, la
temperatura dello stampo e la temperatura iniziale di inserimento sono stati 265
° C, 75 ° C e 30 ° C, rispettivamente.
I risultati del
modello di maglia corrispondente sono stati utilizzati come riferimento per il
modello di mesh non corrispondente.
Sono stati
valutati il profilo di temperatura e lo spostamento a Z.
risultato
della simulazione del modello con meshatura non corrispondente è simile al
risultato del modello della maglia corrispondente (Fig. 2 e 3).
Ciò indica che
la base dello stampo in un modello NMM garantisce un buon risultato.
Figura. 2
Confronto tra i risultati della temperatura tra il modello con corrispondenza e
il modello NMM.
Figura. 3 I
modelli con corrispondenza e NMM producono risultati di spostamento a Z
sovrapponibili.
Moldex3D offre
quindi una tecnica, la NMM appunto, per un'analisi e simulazione su assiemi
complessi, garantendo affidabilità di risultato, con tempi molto ridotti (dal
30% al 50% a seconda delle situazioni).
La tecnica NMM,
veloce e semplice da utilizzare, consente agli utenti di generare un modello
d'assieme meshato, che può portare a risultati più accurati e un calcolo più
veloce.
Quindi questa
innovativa tecnologia NMM (Non-Matching-Mesh) migliora ulteriormente i vantaggi
in un'analisi tipica in ambiente multicomponente(MCM).
Giorgio Nava / Moldex3D Italia – 2017, maggio –
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